1、产品介绍

DMC催化剂是新型高性能催化氧化烯烃开环聚合催化剂，适用于合成起始剂含1~6官能团的氧化烯烃聚醚。

与碱催化剂相比，采用DMC催化剂生产聚醚具有如下优势：

1、生产运行成本低

1）无后处理工序和更快的反应速度，使装置的生产能力提高数倍。

2）无后处理工序，降低了设备投资、单位产品能耗和水耗、单位产品的固废和废水的产生量，提高了产品收率。

3）可以生产分子量更高的产品，每摩尔羟基分子量2000以上。

4）所制聚醚具有分子量分布窄，副产物少，不饱和度低，气味小等特点。应用于PU领域（弹性体、软泡、高回弹泡沫、涂料、密封胶）时各方面性能如抗拉、抗张、伸长率、压变等大大改进。

2、使用说明

1 起始剂条件

1）含羟基化合物。

单元醇——沸点大于100℃的脂肪醇，已经接有部分环氧丙烷或环氧乙烷的单元醇。其它单元醇，只要能有效除去水份，即可使用

多元醇——包括（异）丙二醇、甘油或其它三元以上小分子起始的环氧丙烷聚醚，环氧丙烷环氧乙烷混聚聚醚，全环氧乙烷聚醚，四氢呋喃聚醚，四氢呋喃环氧丙烷共聚醚等。

酚类包括单酚、双酚。

用户可更广泛地选用各种醇类或含羟基化学物作起始剂，如脂肪二元醇，不饱和单、双元醇，聚酯多元醇等，总之，本说明书所例作提醒作用。

2）分子量范围：多元醇——350~1000或更高分子量。

3）∑Mn+（主要指K、Na离子）≤5ppm

4）水含量≤0.1%

5）酸值≤0.15mgKOH/g

2 使用步骤

1）称取一定量起始剂和催化剂，催化剂用量以最终产物质量计为30ppm（主要以二官能度的N220及三官能度的N330为参照，目标产品分子量分别更大时催化剂量可相应减少，如制N240用量可为20~25ppm）。

2）混合搅拌，在140±10℃下，抽真空40min（起始剂中水份含量较大时可同时鼓氮）左右。

3）通入一定量环氧丙烷或混烷，使压力为0.1~0.3MPa，待反应开始后，釜内压力降为0.0Mpa以下（温度可能会达到180℃以上，但不会影响催化剂活性和聚醚性能），再连续进料（保持压力≤0.1Mpa，温度140±10℃）。如果釜中预先充有氮气，需考虑氮气本身压力。

4）进料停止后，老化一段时间，待压力降为基本为真空后，抽去小分子，降温出料，即可得未经封端的聚醚多元醇产品。

5）若要得到高伯羟基含量的产物需经EO封端，具体步骤如下：

称取一定量的以上产物，加入约0.3％的KOH或甲醇钠（相对聚醚总量），在一定温度下（如120℃左右）抽真空同时反应1~2小时；

温度100~120℃，压力≤0.3 Mpa下加入EO反应；

加磷酸中和，真空脱水，用吸附剂吸附过滤。得到精制的高伯羟基含量的聚醚。

3、聚醚产品范围

1）制备聚醚一元醇，包括脂肪醇聚醚（可以脂肪醇直接起始，但要能有效去除所含水分）、烯丙基聚醚。

2）制备聚醚二元醇包括通常的异丙二醇聚醚、脂肪二元醇聚醚（其羟基相隔2个C以上时可直接从小分子起始）。

3）制备聚醚三元醇，通常指丙三醇聚醚，也可用于制三羟甲基丙烷聚醚。

4）可以在反应起始、中间或结束时接混烷，制成嵌段聚醚，也可以全程接混烷。接混烷时，EO含量可至70%，但分子量分布随EO含量提高而变宽。

5）所制聚醚分子量只要反应混合装置能运转，没有限度，而且分子量越大相对于最终聚醚产品中催化剂用量越少，从而更节约成本。

4、影响聚醚性能因素

1）反应时物料混合效果对反应速度和聚醚产品性能有非常明显影响，因为催化剂加量极少，催化活性中心的转移只有靠机械力来帮助完成，混合效果差时反应速度变慢，产生较高分子量聚醚，分布变宽，产品粘度增高。起始时加入PO（或混烷）压力不能过高，因为一旦诱导开始，反应迅速加快，此时过多的PO会聚合到少数分子上，引起产品粘度增高，同样反应过程中PO压力也不能过大（这一点不同于KOH催化），接混烷时压力应更低（负压较好）。

2）反应温度低时速度慢，反应温度高时速度快，但聚醚产品不饱和度会升高，一般选择140±10℃较理想。

5、聚醚多元醇产品性能

碱金属离子总含量< 5ppm

含水量≤0.1%

双键含量≤0.01mol/kg

酸值≤0.1mgKOH/g

色泽（APHA）≤50

6、产品存储及保质期

存储于常温、阴凉干燥处，避免日晒和直接接触热源。产品每次使用后应密封好。保质期两年，两年后经试验合格后仍可使用。

7、安全与毒性

不燃，非爆炸性。几乎无毒，眼睛和皮肤接触后，用低压清水冲洗或送医治疗。

8、包装

250g*2/袋或根据客户要求。