电杆混凝土自动泵送喂料系统-百分零部件网

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传统的电杆生产工艺存在劳动强度大、废料多、生产环境较差等问题；生产企业面临招工难、产能低等困难。针对该情况，我们对电杆生产线进行了改造，成功地研制了混凝土自动泵送喂料系统。该技术具备自动化程度高、劳动强度低、产能大、产品质量稳定、生产环境好等诸多优点。现将该系统的优点与应用情况与大家分享。

一、混凝土自动泵送喂料系统的优点

1. 改善生产环境。混凝土自动泵送喂料系统改变了传统的开模灌料方式，通过先将钢筋骨架放入电杆模具内，装好模具，再进行混凝土泵送，这样无需人工下料，杜绝了落地料，现场环境得到大大改善。

2. 降低劳动强度。应用混凝土自动泵送喂料系统生产电杆时模口无残留混凝土，便于脱模、清模，大大降低了劳动强度。同时，提高了劳动生产率，目前该系统生产运行正常，班产可提升一倍，平均每小时可生产10～12条电杆，提高了生产效率，增加了人均出杆量。

3. 降低生产成本。该系统一方面减少了落地料，避免了混凝土浪费；另一方面，减少了模口棉绳的用量，避免了模具变形，延长了模具使用寿命。

4. 提高产品质量，使产品质量更加稳定。该系统因采用先合模后泵送的方式进行混凝土喂料，模口无残留混凝土，使模口跑浆等质量问题大大减少。同时，该系统利用电脑控制程序自动计量下料，控制精准、下料均匀，保证了产品质量的稳定。

二、结论

1. 采用“混凝土自动泵送喂料系统”生产电杆，具备自动化程度高、劳动强度低、产能大、产品质量稳定、生产环境好、环境污染少等诸多优点，具备很好的经济效益与社会效益。

2. 应用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆时，不放置架立圈，也可满足GB4623—2004的质量要求。

3. 为了更好地推广混凝土自动泵送喂料系统生产技术，建议在今后标准修订时，修改相关条款，允许生产企业在采用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆时，不设架立圈。

应用混凝土自动泵送喂料系统生产非预应力电杆

应用该系统已生产了三万余条非预应力电杆，其外观尺寸、力学性能、混凝土保护层厚度以及钢筋位置均符合GB4623—2014《环形混凝土电杆》的要求。其成型过程分解如下：

1. 将焊制好的电杆骨架放入已经涂刷脱模剂的电杆模具内进行合模。

2. 将模具放到计量小车上，按下前进按钮使计量小车运载模具前行，将泵送管道送入模具，当泵送管道前端距离模具最前端30cm时，停止运行，然后按下后退按钮，使计量小车运载模具后退，同时启动液压泵送系统，进行泵送混凝土喂料，直至混凝土喂料量达到设计要求，此时，泵送管道全部退出模具，泵送喂料结束。

3. 将喂料完毕的模具吊至离心机上进行离心成型，然后放入养护池进行蒸汽养护。

通过以上描述可以看出，该生产工艺与传统的生产工艺相比有很大不同。传统的生产工艺是先在下半模中放入钢筋骨架，然后浇灌混凝土，再进行离心、蒸汽养护等，而泵送工艺是先将钢筋骨架放入模具合模后，再将混凝土料通过泵机和泵送管道送入模具内，最后进行离心成型和蒸汽养护。

应用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆

在预应力电杆生产过程中，由于内部架立圈通过绑扎固定，不如焊接成型的非预应力电杆骨架牢固，易出现架立圈移位现象，其成型过程分解如下：

1. 首先锚固预应力钢筋，然后将架立圈、螺旋筋与预应力主筋绑扎牢固，放入已经涂刷脱模剂的电杆模具内，合模后进行张拉。

2. 张拉完毕后将模具放到计量小车上，按下前进按钮使计量小车运载模具前行，将泵送管道送入模具，当泵送管道前端距离模具最前端30cm时停止，按下后退按钮，使小车运载模具后退，同时，启动泵送系统，进行泵送喂料，直至泵送料量达到设计要求、泵送管道全部退出模具，泵送喂料结束。

3. 将喂料完毕的模具吊至离心机上进行离心成型，然后放入养护池进行蒸汽养护。

4. 在泵送喂料过程中，以预应力12m电杆为例，当泵送管道前端行至距离电杆模具前端6m左右时，泵送管道约有6m的长度处于悬臂状态，而且内部有混凝土料，泵料管道前端在重力的作用下发生下垂，并且触碰到底部骨架。在持续前行的过程中，悬臂部分越来越长，管道前端会对底部骨架造成摩擦，甚至会把与主筋、螺筋绑扎在一起的架立圈碰倒，出现移位（由于非预应力电杆骨架通过焊接成型，比较牢固，即使有摩擦，架立圈也不会被碰倒），这样易造成预应力主筋并筋，影响产品质量。

为了解决上述问题，对泵送生产工艺、预应力电杆的骨架结构与受力特性进行了以下研究：

①根据GB4623—2014中5.2.1.8的规定：除采用滚焊骨架外，纵向受力钢筋内侧应设架立圈。传统生产工艺中，是先将预应力钢筋预拉后，再将架立圈与螺旋筋进行绑扎，最后开模浇灌混凝土，这时架立圈作为构造筋起着重要的支撑作用，可以防止在浇灌过程中混凝土将主筋压住造成移位或者并筋，影响产品质量。所以在生产过程中必须将架立圈与主筋、螺旋筋绑扎牢固，才能确保在浇灌混凝土、预应力钢筋张拉过程中预应力主筋的位置不偏移，处于设计位置。

②应用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆时，需先将架立圈、螺旋筋与预应力主筋绑扎牢固，放入模具内进行合模、预应力钢筋张拉，然后泵送混凝土。因张拉后预应力钢筋已经处于设计位置，而且泵送过程中管道是在模具与钢筋骨架中间穿行喂料，混凝土是自骨架中间向四周扩散，所以不会对预应力钢筋的位置产生不良影响，这种情况下架立圈已经起不到支撑作用，反而会影响预应力电杆的成型。

③以预应力电杆生产为例，应用泵送工艺后，工艺流程如下：

传统工艺流程：搅拌混凝土→清模→骨架绑扎→预应力钢筋预拉→混凝土喂料→合模→预应力筋张拉→离心→蒸汽养护。

混凝土自动泵送喂料系统工艺流程：搅拌混凝土→清模→骨架绑扎→预应力钢筋预拉→合模→预应力钢筋张拉→混凝土泵送喂料→离心→蒸汽养护。

通过以上分析可以看出，传统工艺是在浇灌混凝土后进行合模以及预应力筋张拉，而新工艺是行合模、预应力筋张拉，然后合模泵送混凝土。

该系统试生产了一批不同规格的预应力电杆，规格型号包括：Φ190-10m、Φ190-12m、Φ190-15m。生产时未放置架立圈，并依据GB4623—2014的要求检测了力学性能及保护层厚度，主筋布置均匀，均处于设计位置，所检项目均符合GB4623—2004的质量要求。

山东海煜重工有限公司成立于2012年，坐落在古九州之一的历史文化名城--山东省青州市，公司紧邻胶济高铁、济青高速（G20）、东青高速（G18）、长深高速（G25）、滨博高速（S29），距济南遥墙国际机场约100公里，距潍坊南苑机场约50公里，距青州火车客运站约4公里，区位优越，交通便利。山东海煜重工有限公司占地面积20000平米，车间面积10000平米，注册资金300万元，现有职工60人，其中研发人员5人，安装调试人员10人，生产工人40人，管理人员5人；公司主导产品为：水泥制管机械设备、水泥电杆机械设备、水泥井管机械设备、接触网支柱机械设备、水泥管模具各种水泥制品钢模、混凝土搅拌站、起重机械、预应力张拉设备及其用于钢筋混凝土排水管生产线和钢筋混凝土电杆生产线的附属配套设备；我公司在立足国内市场的同时，积极拓展海外市场，以自营出口和外贸加工等灵活的经营方式，产品已远销到肯尼亚、尼日利亚、苏丹、孟加拉、蒙古、马来西亚、阿富汗、巴布亚新几内亚、柬埔寨、印度尼西亚、埃塞俄比亚、加纳、安哥拉等几十个国家，让当地客户取得了巨大的经济效益，受到了广泛的好评。我公司积极响应国家“一带一路”战略“，先后与中国中铁、中国铁建、中铁国际、中国机械、中国中交、中国建筑、龙建路桥等国有大型国有集团公司建立了长期稳定的合作关系，积极参与了“蒙内铁路”、“WM铁路“、“亚吉铁路”等援建项目，为这些项目提供了的技术与装备，受到了当地政府机构与中国集团公司的。我公司现有18米CT61100卧式车床一台（18米以下电杆模具整体通车）、6米61180车床两台、6米龙门刨四台、CW6016数控车床两台、6米1200吨压型机一台、ZN3050×16钻床四台、ZX6350G钻铣床一台、BY60100牛头刨床一台、数控等离子切割机二台，同时也拥有一批从事水泥制品设备研发与制造多年的技术团队，可以为客户提供新厂工艺布置、设备选型、提供技术、安装调试、培训工人、试生产等服务，真正意义上实现交钥匙工程。我们的产品严格按照《JC/T 613-1995 混凝土和钢筋混凝土排水管钢模》、《JC/T 697-1998 钢筋混凝土管悬辊成型机》、《JC/T 699-1998 钢筋混凝土管钢筋骨架滚焊机》、《JC/T 364-2001 环型预应力混凝土电杆钢模》、《JC/T 613-2005 混凝土和钢筋混凝土排水管钢模》、《JC/T 822-2003 水泥制品工业用离心成型机技术条件》等国家标准制造机械设备和模具，也可根据客户要求订做特殊型号或符合国外标准的水泥制品设备和模具。这几年，我们技术团队针对市场上同类产品在生产使用中存在的缺点，经过了多次改进和完善并自主创新，使产品更加经济实用，比其它同类产品具有结构合理、传动方式科学、省工省电、生产率高、坚固可靠、使用寿命长、日常维护费用低等优点，达到了水平，深受国内外用户欢迎。

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