镁合金双注射成型技术:汽车轻量化的革命性突破
2025-10-13 13:39:27海天智胜金属阅读量:495 我要评论
在全球汽车产业向轻量化、电动化加速转型的背景下,镁合金凭借其显著的材料优势、资源战略优势与工艺创新,正成为推动汽车结构升级的核心材料。其中,海天智胜金属镁合金双注射成型技术的突破,为汽车行业大尺寸、复杂结构的镁合金产品一体化成型提供了全新解决方案,助力镁合金在新能源汽车、高端车型及商用车领域实现规模化应用。


前景广阔:从内饰到车身的全面渗透
据行业分析,2025年20万元以下新能源乘用车单车用镁量将达4.4kg,20万元以上车型达12.35kg;2030年汽车用镁渗透率有望从30%提升至85%,用量达57.37万吨,年复合增长率(CAGR)高达89%。交通运输领域已占镁合金消费的60%,成为核心增长方向。
典型汽车领域产品:
1、屏幕背板:采用镁合金注射成型,拥有更好的内部质量、尺寸精度、以及轻量化效果。工艺范围覆盖单屏、双联屏以及贯穿式超长屏等全品类。
2、CCB仪表盘支架:全球多家OEM厂商采用轻量化一体结构,重量3.6-4.8kg,较传统钢制件减重约3kg,镁合金注射工艺带来更高的尺寸精度,同时满足多功能安装需求。
3、尾门内板:可通过超大型镁合金双注射成型技术集成几十个零件,减少繁杂工序,预计减重超过20%。

注射成型:工艺升级驱动规模化应用
传统压铸工艺在生产时,存在安全、排放SF6等问题,并且产品易热裂、变形。而镁合金注射成型技术,通过在螺杆的旋转剪切,金属液枝晶组织破碎成块状晶体组织,形成具有良好流动性的半固态浆料并注射成型,实现安全、环保、低温、高质量的成型效果。
今年年中,海天智胜金属发布了双注射成型技术。该双注射成型技术采用两套平行注射结构,通过实时控制注射量,实现高精度同步或异步注射。该技术可严控每一模的注射参数,确保材料均匀性与结构完整性。

双注射技术显著提升了理论注射量,成功突破了单螺杆注射在注射量方面的限制,创行业新高。不仅如此,其独特的双注射结构能够实现并行注射,有效缩短金属液的流动路径,进而降低成型过程中的热损耗,提高产品远端部位的质量。
此外,该技术通过灵活设置同步注射或异步注射模式,能够轻松实现整体式CCB支架、车门内板、尾门内板等大尺寸、大重量且外形对称或非对称零部件的一体化成型。

HMG7000U镁合金注射成型机
未来,在政策支持与产业链协同下,镁合金有望从高端车型向全品类汽车普及,成为汽车产业节能减排与结构升级的核心材料,海天智胜金属将始终秉持创新精神,不断加大研发投入,凭借高品质的镁合金注射成型机和压铸机,助力行业开启轻量化时代的全新篇章。
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