(1)炉子大型化

由电炉或转炉提供粗钢水，炉子容量大，减少了与耐火材料之间的接触，大大提高了生产率，降低了生产成本。

(2)除渣

为了冶炼出氧含量很低的钢，必须把带有氧化反应的熔炼过程与精炼过程分开进行，国外普遍采用无渣出钢(如EBT)、真空吸渣和换钢包除渣等技术将氧化渣*排除。山阳特殊公司采用无渣出钢后，氧含量降低0.4×10－6。

(3)Al脱氧

由于动力学的原因，在精炼过程中，真空下碳脱氧速度很慢，并且效果差，如果只采用真空碳脱氧工艺生产，钢中氧含量高达20×10－6以上。因此，为了提高钢的纯净度，必须在精炼前预先采用铝沉淀脱氧。

(4)高碱度渣精炼

国外轴承钢普遍采用高碱度渣精炼，一般将碱度(CaO/SiO2)控制在4~6之间(见表1.5)。

表5 山阳和SKF公司精炼炉渣的化学成分（％）

(5)搅拌钢液、钢包加热

为了改善精炼过程中物理化学反应的动力学条件，对钢液进行搅拌，在各种炉外精炼装置中，为了加强脱氧和去除夹杂，广泛使用吹氩搅拌和电磁感应搅拌(当然也包括RH的循环搅拌)方法。电磁感应搅拌比吹氩搅拌所消耗的能量高，能较快地使钢液均匀化，特别是包壁附近得到了很好搅拌，铝脱氧产物的绝大部分被吸收到耐火材料上，少部分进入渣中。感应搅拌除了设备昂贵外，对于促进钢渣反应也不那么有效。钢包吹氩搅拌设备简单，能够达到有效的搅拌并能促进钢渣反应及真空下的金属精炼，但在包底，特别是在包壁附近没有搅拌，这是吹氩搅拌的不足之处。总之为了保证长时间充分搅拌，补偿其温降，精炼炉必须具备加热功能。

(6)连铸

连铸工艺始于50年代，但是对高碳铬轴承钢来说，由于碳含量较高以及对钢的夹杂物和碳化物要求较为苛刻，生产的铸坯容易产生偏析、缩孔和裂纹等缺陷，所以在特殊钢连铸中轴承钢较为困难，发展也较慢。最近十几年来，随着钢水二次精炼、保护浇注、电磁搅拌和二次冷却技术的发展。连铸轴承钢技术也相应得到了发展。日本和德国的一些特殊钢公司在70年代末，80年代初期开始采用连铸机生产轴承钢。如山阳特殊钢公司于1982年建成连铸机，并用于轴承钢生产，由于采用了全密封浇注，氧含量比模铸低2.5×10－6。但也有人认为连铸轴承钢材不适用于制造滚动体。例如，瑞典SKF公司Ovako厂1991年投产的新车间仍沿用模铸生产轴承钢，美国Timken公司1985年投产的新车间，就没有采用连铸，估计轴承钢的生产以后会越来越多地采用连铸。1986和1991年在ASTM举办的轴承钢国际会议上，很多厂家就主张连铸。总之，轴承钢连铸仍然是一个有争议的课题。到目前为止，还没有一篇文章报道，*解决了轴承钢连铸坯的中心碳偏析问题。当前国外连铸轴承钢生产企业广泛采用保护浇注、增大连铸坯断面、

电磁搅拌技术、优化冷却制度、液相穴压下技术（轻压下、大直径辊强压下）、连续锻压等技术来减轻轴承钢的偏析、疏松等问题，提高铸坯质量。