微机控制弹条疲劳试验机 返回列表页

 微机控制弹条疲劳试验机用于测定弹条在规定负荷（变形）下的往复压缩疲劳性能。*TB/T2329-2002弹条疲劳试验方法和弹条技术标准。试验次数可预先设定。主要由一台主机(下置50kN伺服直线作动器)、液压夹头及其液压驱动模块、一套恒压伺服泵站（流量40L/min、系统压力21MPa）、全数字单通道伺服控制器以及计算机打印机、相关试验软件、其它必要的附件等组成。

 1、高强度主机：主机为双立柱框架式结构， 50kN伺服直线作动器下置于主机框架内部。专用辅具工装分别安装在横梁和作动器活塞杆顶端。主机横梁调整采用液压升降、液压夹紧、弹性松开式结构，保证试验过程中横梁稳固可靠，同时保证在非试验状态时横梁保持锁止不动。立柱外表面采用电镀硬铬处理，可有效增加立柱抗磨损能力，提高防腐蚀能力，同时增加主机外形的美观程度。
试验机主机具有结构紧凑、横梁固定、机架刚度高、试件夹持可靠、对中性好、装夹方便等特点。
1．1、主机为双立柱框架式结构，双立柱外表面采用电镀硬铬处理，进一步提高外形的美观程度，同时提高防腐蚀能力；
1．2、横梁为固定安装，专门用于弹条试验所需要的试验空间，同时保证在任何状态状态时横梁保持锁止不动；
1．3、负荷传感器安装在横梁下端面，用于测量试验负荷。
1．4、主机工作台前方设计电源启动和急停操作按钮，便于试验员方便操作。
2、作动器：
伺服直线作动器是试验机的核心部件，试验机通过作动器输出试验力。采用自有技术自行设计制造，作动器内置在主机下部，由作动器主体、液压控制模块和传感器组成。
2．1、作动器使用我公司的的伺服直线作动器，采用对称四通伺服阀控对称作动器原理设计。作动器采用单元化、模块化、标准化开发理念设计制造，采用多级柔支撑组合导向机构，具有低阻尼、高响应、高寿命、大间隙设计的特点。。启动压力小于0.05MPa。无爬行现象。
2．2、作动器活塞密封采用格莱圈+导向带密封方式，活塞杆密封采用斯特封+导向带+防尘圈密封方式，所有密封元件全部采用进口德国Busak+Shamban伺服作动器专用高速密封元件。伺服直线作动器活塞杆的支撑打破传统设计，采用非金属支撑、大间隙设计、高抗侧向力，具有高速不烧结自润滑的特点。组合密封，高压密封，低压密封及间隙漏管，作动器总成作到无渗漏油。组合密封结构具有良好的互换性，方便维修。具有高速不烧结、自润滑的特点。以上密封方式可有效降低作动器的内摩擦阻力，提高试验机测试精度和作动器的使用寿命。伺服直线作动器频率响应不小于100Hz。
2．3、伺服直线作动器振幅极限位置设计液压缓冲区，避免运行失控产生损伤。
2．4、伺服直线作动器位移传感器内置于活塞杆内采用美国MTS公司磁致伸缩位移传感器，运动灵活不受外来干扰，活塞杆采用超精加工，表面镀络抛光达Rα0.4u。
2．5、作动器外置安装有由过滤精度为0.003mm精密滤油器以及具有消脉、蓄能功能的进回油路蓄能器、航空工业部609研究所动态试验机专用两级电液伺服阀组成的液压模块。精密滤油器安装在电液伺服阀前，可有效防止电液伺服阀因液压油污染造成堵塞。
2．6、负荷传感器与液压夹头接螺杆处、活塞杆与液压夹头处设计有专用消除间隙装置，进一步提高动态响应性能。
3、专用试验辅具：
专用试验辅具根据铁路弹条尺寸标准设计，标准配置Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ型各一种，始终保证试样同轴度。使得油缸活塞使用寿命更长。
关键零件采用特殊热处理工艺，具有高硬度、耐磨性好等特点夹具体疲劳寿命更长。

4、恒压伺服泵站：
泵站主要由底板、油箱、油泵电机组、阀块、管路、冷却系统等部分组成。用于提供试验机工作的动力。

 静态试验力±50kN/
示值精度全程不分档 ±0.5%；/
动态试验力±40kN/
示值精度不大于±0.5%。/
作动器振幅±75mm/
示值精度示值精度±0.5%。/
频率范围0.01—50Hz可根据用户要求定制
位移测量分辨率0.01mm（磁致伸缩位移传感器）位移测量分辨率
试验空间0-500mm（手动调整）可根据用户要求定制
立柱间距离600mm可根据用户要求定制
工位数量1个工位可根据用户要求定制
试样夹持范围Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ型各一种/
控制方式负荷、位移、变形控制方式/
主要试验波形正弦波、方波、三角波、斜波以及外部输入波形/
恒压伺服泵站规格流量40L/min，21MPa，电机功率22kW。/
外形尺寸约900*700*1760mm/

以上参数仅供参考，最终以实际试验要求为准