注塑加工的排气系统设计要点

随着注塑行业的快速发展，人们对各种塑料制品的表面质量和尺寸精度的要求越来越高。特别是为了满足不同工程技术中作为纯结构件使用的塑料制品的不同物理力学性能，主要要求是组织致密、焊接牢固、强度高、内应力小。但在注射模试模过程中，然后调整好注塑工艺的参数后，制品还常会出现填充不足、内应力高、表面流线等各种不同的现象，这主要原因是模具的排气有问题。在模具进行注塑加工的时候，模具内产生的各种气体主要有以下几个来源和出处： 有在型腔和浇注系统中存在的空气 ; 塑料原料中含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气；高温下塑料分解所产生的气体；

在注塑的时候塑料中一些添加剂挥发掉后或者一些热固性塑料成形过程中交联反应所生成的气体。同时在要保证注射成形的过程中要完整的脱模进行，减少制品的成形缺陷，我们再考虑如何提高其质量的注射加工工艺的同时，还必须重视其模具排出多余气体的系统的设计。

在注塑模具的过程中，如模具排气不良，型腔中的气体受到压缩将产生很大的背压，阻碍了塑料熔体的正常快速充模，使注塑变得困难；同时会迫使注射时压力不断提高，保压时间增加，成形周期延长，生产注塑件的时候效率也不停降低。有时候腐蚀性的气体在型腔表面形成积垢，降低了模具正常使用下的寿命。

在注塑机塑料充模的过程中，为了将熔融的塑料的流动性保持在良好的状态，因此必须要提高在熔融塑料的温度和注射压力，但也因为这样制品的残余应力会随之压力而提高，产品四周的翘曲和塑料裂解的可能性也增加。比方模具的排气正常情况下，注射速度可提高，充填和保压可容易达到良好的状态，不需额外增加料筒和喷嘴的温度。这样制品的残余应力小，翘曲变形小。注塑加工时候我们也要考虑如何排气，好的排气系统会提交塑料件的质量。

注塑加工的排气系统设计要点：

排气槽只能让气体排出。而不能让塑料溶体流出。

不同的塑料，因其黏度不同，排气槽的深度也不同。

型腔要设计排气槽流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇注系统内的气体尽量少的进入模具型腔。

排气槽一定要通到模架外，尤其通过镶件或排气镶件排气时，一定要注意。

排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，去除刀纹，排气槽尽量避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑，排气气效果往往不好。

分型面上的排气槽应该设置在型腔一侧，一 般在定模镶件上。

排气槽两侧宜加工45度倒角。