转炉少渣炼钢技术的工艺制度

　　据了解，转炉少渣炼钢工艺技术的核心思路是循环利用脱碳炉渣，即将上一炉脱碳阶段的炉渣留在炉内供下一炉冶炼使用，改变了传统的转炉冶炼过程在脱碳结束后排出高碱度炉渣的操作。同时，为了确保转炉炉内合理的炉渣量，在转炉吹炼脱磷结束后排出低碱度炉渣。为保证攻关顺利进行，首钢方面反复论证，成功开发了炉渣固化技术、固化效果评价技术等一系列核心技术，确保了转炉留渣安全兑铁，挪开了技术进步的*个“绊脚石”。随后又相继攻克了脱磷、大渣量溅渣护炉等技术难题，并且开发了少渣炼钢工艺转炉脱磷、脱碳阶段工艺控制模型，实现了自动控制。
　　
　　少渣炼钢是指在转炉炼钢时,每吨金属料加入的石灰量低于20kg,脱碳炉每吨钢水的渣量低于30kg。在铁水预处理阶段进行脱硅、磷、硫,使炼钢转炉的主要功能转变为调温和脱碳,同时炼钢渣量减少,形成了少渣炼钢工艺。其工艺制度为：
　　
　　1、供气制度
　　
　　少渣炼钢脱碳转炉全过程顶吹氧枪枪位宜采用“高-低-低”三段式控制。由于入炉铁水硅的减少给炼钢初期成渣带来困难,采用较高枪位操作便于快速成渣,增加吹炼前期渣中氧化铁的含量,然后根据化渣情况逐步降低枪位。与常规吹炼相比,少渣吹炼前期氧气流量应适当降低,吹炼后期加大底吹气体流量有利于减少铁损和提高锰的收得率。
　　
　　2、造渣制度
　　
　　转炉少渣吹炼时,生石灰及其它造渣材料在吹炼开始或吹炼中期投入。一般不加萤石,转炉化渣不良时,可投少量萤石帮助化渣。如铁水硅没有达到控制目标,配加适量的软硅石,700kg软硅石相当于铁水中0.10%的硅生成的SiO2。铁水经“三脱”预处理后,少渣吹炼应结合留渣操作。
　　
　　在降低造渣料消耗的前提下,为了保护炉衬、覆盖钢液、减少金属喷溅,采取的有效措施是留渣操作。出钢后,将前一炉的高温、高碱度、高氧化性的终渣留一部分（吨钢约10kg左右）于炉内,加入少量石灰或白云石,然后兑铁炼钢。
　　
　　3、温度制度
　　
　　采用“三脱”铁水吹炼时,确定温度制度的关键在于合理选用造渣料和废钢用量,以平衡因铁水温度降低和放热反应元素（硅和磷等）减少而导致的热量改变。一般通过减少造渣料和废钢用量就可实现热平衡。“三脱”铁水少渣吹炼时,停吹温度平均为1657℃,而只进行脱硫的铁水预处理吹炼时,停吹温度平均为1655℃。
　　
　　4、炉内部分合金化
　　
　　应用“三脱”铁水实现少渣炼钢后,造渣料消耗大幅度减少。如果有富余的热量,可实现锰矿或铬矿直接合金化。如在生产含锰低于1.5%的合金钢时,采用锰矿直接代替全部锰铁合金。
　　
　　转炉采用少渣冶炼工艺,可显著提高铁水的收得率,经济效益显著。此外,少渣炼钢工艺终点命中率高,改善了钢水的纯净度,为生产超纯净钢创造了条件。