切向加工的侧滚花刀具的应用

　　在对车削工件进行外圆加工时，作业人员除了对设备使用寿命和加工经济性有一定要求之外，同时也会对作业安全性提出很高的要求。而切向加工的侧滚花刀具则可以满足这方面的要求。
　　　　
　　Wagner公司通过数十年来与各种不同的机器制造厂商及zui终用户的合作，在车削工件的外圆加工方面积累了很多宝贵的工作经验。这些技术诀窍现在也可以用于对车削工件进行滚光、成型或滚花加工。
　　
　　传统滚花工艺能力不足
　　
　　HN-Metallbearbeitung公司针对滚花加工任务购置了Gildemeister公司的Twin65型双主轴机床。由于在设备上投入巨大，HN公司在刀具的遴选上首先决定采用费用比较低的技术方案，即采用常规的滚花刀具。但是，这种技术方案却造成了作业安全性差和废品率高的困难局面。
　　
　　例如，在滚花加工质量和滚花流程本身的可靠性上均出现了问题，反复出现重叠的滚花结构纹路等。虽然问题可以得到解决，但是在作业安全性方面仍不能满足要求。因此，HN公司决定对Gildemeister公司*的另一种替代方案，即Wagner刀具系统进行审核。Gildemeister公司向HN公司展示了一款能够达到使用要求的刀具，然后对该型号刀具进行了为期一个月的功能测试，其中重点包含了工艺安全性和使用寿命的检测。HN公司认为测试结果一切良好，并订购了该款刀具。而测试刀具仍可保留在设备上继续使用，直至所订购的刀具实际到货为止。HN公司自2011年2月份开始在Gildemeister机床设备上投入使用B15K型侧面滚花刀具（图1），该刀具借助RGE1.0偏心滚花，对长135mm、重600g的高强度锻件进行加工（图2），工件所需的加工时间为5~6min。由于该机床设备每周工作五天，并按每天三班制运行，因此日产工件数量可达250个。
　　　　实际工作情况表明，Wagner侧面滚花刀具除了能够确保作业安全性之外，还有不少显着的优点，例如使用寿命要比Wagner公司预测的高出几倍。HN公司所采用的*套刀具仅加工出大约500个滚花后就需要更换新刀具，而一套B15K型侧面滚花刀具则可以实现14000次加工作业。
　　
　　为用户提供经济的检测和培训
　　
　　HN公司总MichaelNitsch表示，使用Wagner刀具加工一个工件的时间，相较于以前的工艺大约缩短了20%，滚花加工的作业时间甚至比传统工艺缩短了70%。以前加工流程需要1~1.5min，现在则只需20s。根据zui初核算，分摊到每个工件上的加工费用为几个欧元，现在则只需几个欧分，这比传统加工方式节约数百倍。
　　
　　只有等到现有的滚花刀具的使用寿命结束时，才能获得准确的测试结果。但是Nitsch介绍说，刀具投资的快速回收预期现在已经不成问题。因此，在此期间，对于高强度工件的加工均只采用Wagner公司的刀具，HN公司采用标准滚花刀具未能实现的作业安全性现在得以实现。除了使用B15K型侧面滚花刀具之外，HN公司的作业人员还使用Wagner公司的轴向传动刀具。这种刀具可用于在Twin65设备上对工件的铣削加工。由于有99%成型工件都具备外圆螺纹，需要采用比较经济实惠的加工刀具，因此公司也已经继续计划购置此类刀具。HN公司介绍说，刀具不仅在作业安全性方面具有优势，在提高滚花质量、降低加工费用和缩短加工时间等方面也均是如此。在与Wagner公司的整体合作过程中，该公司对刀具产品的快速供货和费用合理的测试以及高水平的咨询服务均令人钦佩。
　　
　　这一应用实例也正体现了Wagner公司的理念，即竭诚为客户提供快捷而简便的服务支持。当技术专家能够提出合适的技术方案时，该公司就能向用户做无偿提供。在此过程中，公司还向用户提供现场指导、调试和培训服务，并且这些服务都是低收费的。这些均证明了Wagner公司的刀具是能够满足用户在切削参数、使用寿命和工件质量等方面上的要求的。由于用户无需在购买Wagner刀具后亲自进行验证，因此在使用Wagner刀具时就不会承担调试和验收的风险。