我国冶金设备维修实现重大创新

  *以来，我国钢铁企业沿用的周期性计划维修和事后维修模式，现在被武汉钢铁集团万点受控工程所改变：冶金设备实现了运行状态性维修。与未实施这一模式时相比，武钢实现了重、特大设备事故为零，主要生产设备事故、故障率由3.31‰降至2.23‰，设备利用率由77.8%提高到94.32%，居行业地位。日前，这一重大创新成果被中国钢铁工业协会*参加国家科学技术进步奖的评审。
    过去，由于缺乏准确判断运行设备劣化程度的科学依据，钢铁企业制定了一定的检修周期，到了计划检修时间就停炉、停机检修。*的实践表明，这一周期性计划维修模式往往会造成一定经济损失：一是本来还可继续生产运行的设备，到了计划检修时间却不得不停炉、停机进行检修，给企业的生产带来了一定损失；二是不少拆卸下来的设备还处于完好状态，但企业却因为不敢使用而废弃，造成了很大的浪费。至于事后检修（即设备坏了才修），因为钢铁生产具有连续化作业的特点，各生产环节的衔接性较强，如果设备出现故障了才修，其弊端不言而喻。
    而武钢万点受控工程实现的运行设备状态检修，是把“离线检测无线传输趋势分析系统”、“在线监测智能诊断系统”和“设备寿命周期费用分析评价系统”进行无缝集成，对重点设备数以万计的关键点进行24小时不间断监测诊断，从而得出是否需要检修、何时检修效益的科学依据。这种模式实现了对设备状态的预知和对装备寿命的预测，避免了周期性计划检修和事后检修的弊端，为企业设备安全运行、降低设备事故、实现效益zui大化奠定了基础。
    据统计，自2002年开始到今年4月27日，武钢在14380个关键设备点上应用了状态性维修模式。武钢的吨钢产品维修成本也因此由210.1元降至148.73元，累计创直接经济效益4亿多元。现在，这一创新成果所形成的23项专有技术、2项发明和5项实用新型中，不少技术已经被推广到首钢、唐钢、宣钢、安钢和石钢等企业。